CELULOSA

Definicion Creacion Tipos Utilidad Materias primas Proceso de produccion Fases de produccion Procesos de produccion de la pulpa mecanica Procesos de produccion de la pulpa CTMP Mercado mundial ¿Sabias que?

 

 

 

 

 

 

 

 

 

Proceso de Produccion de celulosa kraft.      

     Cada una de las fases del proceso de producción de la celulosa se caracteriza por aspectos técnicos particulares, lo que las diferencia y les confiere la calidad de unidades específicas. Ellas cumplen secuencialmente el rol de eslabones de una cadena de nueve fases que dan cuerpo al proceso global.

     Las cinco primeras fases corresponden al proceso productivo tradicional, que a partir de un conjunto de insumos básicos (madera, agua, productos químicos y energía) da origen a la celulosa. Las siguientes 4 fases tienen como objetivo asegurar que el proceso productivo se desarrolle en armonía con el medio ambiente. Especial mención merece la fase de monitoreo de las condiciones ambientales. De la misma forma como los doctores pueden diagnosticar que algo no anda bien en nuestro organismo a partir del análisis de muestras de sangre y orina; los técnicos de las Plantas de celulosa, a partir de la información recolectada en los instrumentos de control de la Planta y las estaciones monitoreo, pueden detectar en forma inmediata eventuales alteraciones en el proceso productivo y ejecutar acciones preventivas.

 

 

    

     Fase 1: Preparación de la Madera.

     Fase 2: Cocción.

     Fase 3: Blanqueo ECF.

     Fase 4: Secado y Embalado.

     Fase 5: Recuperación y Energía.

 

 

    

     Fase 6: Tratamiento de Efluentes.

     Fase 7: Control de Emisiones aéreas y de olor.

     Fase 8: Disposición de Residuos Sólidos.

     A continuación se describen estas fases, mostrándolas en un esquema gráfico y explicándolas a través de una relación escrita.

Fase 1: Preparación de la madera.

 

 

    

     La madera, principal materia prima para la fabricación de la celulosa, llega a la Planta generalmente en la forma de troncos de dimensiones estandarizadas, denominados rollizos. En menor medida también se utilizan astillas de aserradero y lampazos (restos perimetrales de troncos aserrados).

     El proceso se inicia cuando los rollizos de madera son cargados en los descortezadores, que son tambores rotatorios de grandes dimensiones que giran a una velocidad de 6 a 10 revoluciones por minuto.

     La corteza no se desperdicia, sino que es llevada a través de una cinta transportadora para ser quemada en una caldera, denominada caldera de biomasa.

     Los troncos descortezados son transformados en astillas (chips), las cuales luego de ser acopiadas para su homogeneización en grandes pilas, pasan a continuación por un proceso de clasificación por tamaño. Los chips de tamaño normal continúan a la fase siguiente, los de gran tamaño son devueltos para ser astillados nuevamente y los finos convergen junto con la corteza a la caldera de biomasa, donde son quemados para generar vapor, el cual posteriormente, en un equipo denominado turbogenerador, se usa para producir energía eléctrica.

     Como se observa en el diagrama, los lampazos siguen el mismo tratamiento que los rollizos de madera y las astillas de aserradero se incorporan directamente a la pila de astillas.

Fase 2: Cocción.

 

 

    

     Las astillas procedentes de la pila de acopio son conducidas hacia la tolva de astillas, donde son impregnadas con vapor de agua para eliminar su contenido de aire. Para asegurar una mayor uniformidad de la cocción en el digestor, las astillas pasan por un tanque a alta presión donde son pre-impregnadas con licor blanco. Esta mezcla finalmente entra por la parte superior del digestor continuo.

     En el digestor las astillas son literalmente cocidas con una sustancia denominada Licor Blanco, a alta temperatura y presión. El Licor Blanco es una solución acuosa compuesta por sulfuro de sodio (Na2S) e hidróxido de sodio (NaOH). Su función es romper las uniones de lignina y liberar las fibras de celulosa. Físicamente, el digestor continuo es un gran estanque cilíndrico de varias secciones, con una red de tuberías a través de las cuales se le adicionan o extraen los líquidos de cocción. Tiene un eje vertical para revolver la mezcla y una tubería para drenar la celulosa. El rango de temperatura de cocción varía entre 130º C y 170° C, siendo más alta en la parte superior del digestor (etapa inicial).

     En la medida que las astillas avanzan hacia abajo en el digestor, se van transformando en pasta de celulosa. Esto explica porqué el proceso de cocción opera en forma continua. Al final de la cocción, además de la pasta de celulosa, se genera un residuo denominado Licor Negro, que está compuesto por el Licor Blanco mezclado con la lignina y otras sustancias de la madera. Este Licor Negro es recuperado para ser procesado en otro sector de la Planta de Celulosa denominado Sistema de Recuperación de Productos Químicos y Energía. Este importante proceso permite la recuperación de productos químicos valiosos. En la práctica, sólo un porcentaje muy minoritario de los residuos sólidos del digestor debe ser enterrado en los vertederos (áreas de disposición controlada).

     Al llegar a la parte inferior del digestor, la pasta de celulosa es sometida a un lavado a altas temperaturas, donde flujos de agua a contracorriente le van eliminando el Licor Negro. Luego, la pasta pasa por un estanque de soplado, cuya función es reducir bruscamente la presión, con el objeto de liberar las fibras que aún permanecen compactas. El proceso de soplado se realiza a menores temperaturas; para ello se inyecta agua fría a la pasta, con el fin de bajar su temperatura al rango 75-80° C.

     La pasta de celulosa que sale del digestor es lavada y clasificada a través de varios filtros. Los nudos de la madera y otros chips que no pasan por los filtros son enviados de vuelta al digestor. La pasta filtrada y lavada por segunda vez constituye lo que se denomina celulosa cruda o celulosa sin blanquear, líquida. Esta pasta de celulosa tiene aún un contenido importante de lignina, que le da una tonalidad color café, similar al color natural de la madera.

     Es importante señalar que como alternativa al digestor continuo, el proceso recién descrito también puede realizarse en digestores batch. Físicamente, ellos son una batería de estanques dotados de sofisticados equipos de control de temperatura y presión, que como su nombre lo indica, operan en forma intermitente. En términos muy generales, las astillas y el licor de cocción son cargados por la parte superior del estanque, el cual una vez lleno se cierra con una válvula. A continuación se procede a elevar la temperatura y la presión del estanque hasta alcanzar la temperatura de cocción (aprox. 170 °C) y una presión de 700 kPa. Estas condiciones son mantenidas durante un cierto período de tiempo, necesario para disolver la lignina y liberar las fibras de celulosa. Cumplido este tiempo, se procede a vaciar el estanque por diferencias de presión (soplado) y posteriormente la pasta es lavada, clasificada y filtrada de manera similar a la descrita en el caso del digestor continuo.

     La celulosa cruda es el principal insumo en la producción de los papeles y cartones de color café que se usan para embalaje o para producir envases como los sacos, saquitos y cajas de cartón corrugado.

Fase 3: Blanqueo ECF.

 

 

    

     Dado que la celulosa es el principal insumo en la producción de papeles blancos, es necesario someter a la pulpa de celulosa a un tratamiento con productos químicos en orden a extraer el remanente de lignina, las resinas, iones metálicos y otras sustancias que podrían afectar el proceso de producción del papel. Diferentes productos químicos, como el dióxido de cloro, el oxígeno y el peróxido de hidrógeno (H2O2-agua oxigenada) son agregados en forma secuencial a la pasta de celulosa para blanquearla eliminando la lignina. De esta manera, los consumidores de celulosa reciben un producto que les permite producir papeles con los atributos requeridos de blancura y brillo, los que además no decaen significativamente con el paso del tiempo. Los productos químicos actualmente en uso en esta fase del proceso han sustituido a otros que fueron eliminados, por cuanto se demostró que generaban componentes nocivos para el medio ambiente.

     El proceso de blanqueo significa, necesariamente, una reducción de rendimiento de la madera, medido en m3 de madera por tonelada de celulosa; por cuanto se elimina una parte importante de la lignina que aún permanece en la pasta café y además, una parte de las fibras de celulosa se degradan debido a los agentes químicos que intervienen en el proceso. Normalmente, en todo el proceso de blanqueo se pierde entre un 5 y 9% de la pasta café, para alcanzar blancura estándar de 87-90%, según la norma ISO-2470 (International Organization for Standardization).

     Las plantas de celulosa modernas –como las de Empresas CMPC- han incorporado en forma previa a las distintas etapas que componen el proceso de blanqueo, una etapa denominada deslignificación con oxígeno, que como su nombre lo indica, consiste en aplicar altas dosis de oxígeno a la pasta café para producir la oxidación de la lignina. Esta reacción química se realiza en un estanque presurizado, a elevadas temperaturas y en un medio alcalino (pH > 7). Esta etapa tiene dos importantes beneficios: Se reduce sustancialmente el consumo de químicos en las etapas posteriores de blanqueo y además, permite que la lignina removida en la primera estación de lavado pueda ser reprocesada en el Sistema de Recuperación de Productos Químicos y Energía.

     El blanqueo de la celulosa continúa agregando en sucesivas etapas distintos productos químicos que oxidan o modifican la estructura molecular de la lignina y otros elementos presentes en la pasta de celulosa cruda, facilitando su disolución y posterior extracción. La pasta es lavada al final de cada etapa para remover los materiales orgánicos solubles. Estas reacciones químicas se realizan en estanques a alta temperatura y en un ambiente ácido (pH < 4). Dado que en este proceso se generan algunos componentes orgánicos que no son solubles en un ambiente ácido, es necesario intercalar etapas en las que se utilizan productos químicos que generan un medio alcalino, de tal forma de poder extraer estos componentes en la estación de lavado.

     El residuo líquido procedente de la planta de blanqueo, denominado efluente, es conducido a las plantas de tratamiento, con el objeto de ser purificado, eliminando todas las sustancias nocivas para el medio ambiente antes de devolverlo a los ríos.

Fase 4: Secado y embalado.

 

 

    

     La pasta procedente de la planta de blanqueo es preparada para su secado. El porcentaje de fibras contenida en la pasta a la entrada de la máquina secadora (consistencia inicial), es de aproximadamente 1 a 2%, es decir, la pasta tiene un gran contenido de agua. Desde la caja de entrada a esta máquina, la pasta es distribuida uniformemente sobre el fourdrinier o mesa formadora de la hoja. Este equipo es accionado por varios rodillos que sacan el agua de la pasta por gravedad y bombas de vacío, dándole la forma de una lámina.

     La lámina, que a estas alturas posee una consistencia de aproximadamente un 46%, entra a los pre-secadores, grandes cilindros en cuyo interior circula vapor a altas temperaturas. Luego pasa a los secadores principales, que por dentro están equipados de diversos rodillos calientes que conducen la lámina a través de calentadores por convección y radiadores infrarrojos. Este sistema de rodillos secadores se puede sustituir por un sistema de secado con aire caliente, donde la hoja de celulosa pasa libre a través de corrientes de aire caliente seco para eliminar el agua. A la salida de esta área, la lámina posee una consistencia de 87-92% seco.

     Después, esta lámina pasa por la unidad cortadora, que la deja en forma de pliegos, los que se apilan, se prensan y se embalan en una unidad denominada fardo, con un peso de 250 k.. Finalmente agrupando 8 fardos en dos columnas de 4 se forman los units, los que se pesan antes de almacenarlos en las bodegas.

     También existe la posibilidad de bobinar la lámina de celulosa (celulosa en rollos), en cuyo caso se prescinde de su paso por la cortadora.

Fase 5: Recuperación y energía.

 

 

    

     El proceso de producción está diseñado y programado para la recuperación y reutilización de los distintos componentes que intervienen en las 4 primeras fases, estructurándose así un sistema de autoalimentación para el funcionamiento de la planta industrial en su conjunto. Así, la Fase Recuperación de Productos Químicos y Energía, si bien no se relaciona directamente con la celulosa en sí, contribuye a su proceso de producción a través de la generación de energía y la recuperación de los productos químicos que la planta requiere.

     Cortezas de rollizos, aserrines y astillas subdimensionadas, son transportados a las calderas de poder para ser aprovechados como combustible y generar vapor.

     El Licor Negro proveniente del digestor, generalmente con una concentración de sólidos del 15 al 18% sigue un proceso de concentración mediante evaporadores de múltiples efectos. Además de extraer el agua del Licor Negro, se retiran de la mezcla algunos componentes sulfurados disueltos, denominados TRS. También se extrae el metanol, el “tall oil” y la trementina, los cuales después son condensados, tratados y recuperados para su comercialización posterior, o son destinados para otros usos en la misma planta.

     Una vez que ha sido concentrado y depurado, el Licor Negro entra a la caldera recuperadora con una consistencia sobre 75%, donde se quema la parte orgánica (lignina y otros compuestos de la madera) liberando su energía en el proceso de combustión, la que se aprovecha produciendo vapor.

     El vapor generado tanto en la caldera recuperadora como en las calderas de poder es conducido hacia un turbo generador, a través del cual se genera energía eléctrica para los procesos de la planta industrial o para su venta al Sistema Interconectado Central; luego, el vapor -a más baja presión y temperatura- es usado en la calefacción de diferentes procesos dentro de la Planta.

     La parte inorgánica y las sales minerales (cenizas), se recuperan después del proceso de combustión. Los principales compuestos químicos de las cenizas son el sulfuro de sodio (Na2S) y el carbonato de sodio (Na2CO3). Estas cenizas son disueltas en agua y se forma el denominado Licor Verde. Este Licor Verde es sometido después al proceso de caustificación, el cual en esencia consiste en adicionarle cal viva (CaO) y por medio de varias reacciones químicas y filtros, se producen dos compuestos químicos: Licor Blanco (Na2S + NaOH) que es almacenado en estanques para ser reutilizado en la fase de cocción y cal apagada o caliza (CaCO3) en forma de lodos, a los cuales se les extrae la humedad y son quemados en hornos especiales, denominados Hornos de Cal, para producir nuevamente la cal viva requerida en este proceso de caustificación. Las siguientes son las ecuaciones químicas involucradas:

     CaO + H2O - Ca(OH)2 + calor

     Ca(OH)2 + Na2CO3 + Na2S - 2NaOH + Na2S + CaCO3 (al filtro de lodos)

Fase 6: Tratamiento de efluentes.

 

 

    

     Los residuos líquidos provenientes de las distintas fases del proceso de producción deben ser purificados en plantas de tratamiento, con el propósito de eliminar todas las sustancias que puedan producir un impacto adverso en el medio ambiente, antes de devolver el efluente a los ríos.

     Es un hecho científicamente demostrado que la naturaleza tiene la capacidad de autodepurarse. En consecuencia, dependiendo de la características y el caudal del curso de agua al cual se evacúa el efluente tratado, las Plantas de celulosa en todo el mundo deben cumplir ciertos estándares específicos de emisión de materiales contaminantes en su efluente.

     El proceso de purificación del efluente se desarrolla sometiéndolo a una serie de tratamientos en forma secuencial.

     La primera fase de este proceso se realiza en la planta de tratamiento primario, etapa en la que se retiran los sólidos suspendidos, además de neutralizar (pH), enfriar y homogeneizar el efluente.

     En un clarificador o piscina de decantación, las fibras y otros sólidos suspendidos son llevados a la superficie del agua con la ayuda de burbujas de aire inyectadas desde el fondo, y son retiradas por rebalse a través de los bordes superiores de esta piscina. Los sólidos más pesados se depositan en el fondo por gravedad y una vez decantados, son retirados desde el fondo por rastrillos rotatorios. Como la velocidad de decantación es proporcional al cuadrado del diámetro de estas partículas, es usual agregar agentes químicos (floculantes) para que las partículas pequeñas se agrupen formando copos de mayor tamaño. Posteriormente, los sólidos junto con las fibras son prensados para retirarles el agua sobrante y depositarlos en vertederos especialmente habilitados (Áreas de Disposición Controlada), o alternativamente quemarlos en calderas de poder.

     Una vez retirados estos sólidos suspendidos, el efluente continúa hacia una etapa de neutralización, donde se le agregan aditivos químicos neutralizantes para que los residuos finales no sean ácidos ni alcalinos.

     La segunda fase de este proceso se realiza en la planta de tratamiento secundario. El objetivo en esta etapa es la remoción del material orgánico del efluente, lo cual se consigue mediante una degradación biológica.

     La planta de tratamiento secundario consta de dos unidades principales: la piscina de aireación y el clarificador secundario o piscina de sedimentación. En la piscina de aireación, el efluente es tratado mediante una colonia de microorganismos (bacterias) que literalmente devoran la materia orgánica. Este tratamiento es de carácter aeróbico, ya que los microorganismos consumen oxígeno en el proceso y se denomina de lodos activados, debido a la alta concentración de microorganismos presentes, que le confiere esa apariencia externa. El tiempo de residencia del efluente en esta piscina con lodos activados es variable dependiendo de la tecnología empleada, oscila entre las 2-48 horas.

     

     Los lodos son extraídos del agua en el clarificador por decantación. La mayor parte de estos lodos son recirculados de vuelta a la piscina de aireación, con el propósito de mantener la alta concentración en la colonia de bacterias. Una pequeña fracción de los lodos, correspondiente al crecimiento neto de la colonia, es eliminado del sistema. Al igual que en el tratamiento primario, estos lodos son espesados, eliminándoles el agua, para después ser depositados en Áreas de Disposición Controlada o quemados en las calderas de poder. Se estima que el poder calorífico de estos lodos fluctúa entre los 10-20 GJ/tonelada seca, pero como aún contienen un elevado porcentaje de agua, esta cifra se reduce a la mitad aproximadamente.

     

     La eficiencia de las plantas de tratamiento varía dependiendo del tipo de efluente, el diseño de la planta y las condiciones de operación.

Fase 7: Control de emisiones aéreas y de olor.

 

 

    

     Las emisiones aéreas son monitoreadas y controladas rigurosamente para evitar la descarga hacia la atmósfera de sustancias dañinas para el medio ambiente o los seres vivos. Las fuentes fijas más importantes en una Planta de celulosa y sus correspondientes equipos para el abatimiento de emisiones son las siguientes:

     Caldera Recuperadora: Es la principal fuente de emisiones aéreas de la Planta. Como ya se indicó, esta caldera es alimentada con Licor Negro concentrado. Aproximadamente un tercio del peso seco de esta sustancia son químicos inorgánicos, de los cuales se recupera el sulfuro de sodio (Na2S), el carbonato de sodio (Na2CO3), el sulfato de sodio (Na2SO4) y sal (NaCl). El resto son sustancias orgánicas disueltas. Al interior de esta caldera, que opera en torno a los 1.000 °C, se producen una serie de reacciones químicas que liberan compuestos gaseosos, algunos de los cuales deben ser eliminados o tratados con el objeto de mitigar su impacto en la calidad del aire. Debido a la gran cantidad de variables que intervienen en el proceso, se dispone de sofisticados sistemas de control computarizado que permiten una óptima operación de la caldera.

     El principal compuesto gaseoso que se produce en la caldera recuperadora es el Dióxido de Azufre (SO2). Para reducir su emisión se opera con licor negro a elevada concentración, lo cual aumenta la temperatura de combustión en la caldera. En estas condiciones, el sodio en fase gas reacciona con el dióxido de azufre en presencia de oxígeno, produciendo sulfato de sodio (Na2SO4) y por lo tanto, disminuyendo la generación de SO2.

     La caldera recuperadora emite además material particulado (principalmente Na2SO4), Óxidos de Nitrógeno (NOx) y Sulfuro de Hidrógeno (H2S), este último es uno de los responsables del olor característico de las Plantas de celulosa kraft.

Fase 8: Manejo de residuos solidos.

 

 

    

     Los residuos sólidos están constituidos por un grupo heterogéneo de materiales producidos en la Planta de celulosa, los cuales no pueden ser vendidos a terceros, reutilizados o incinerados. Todos estos residuos son derivados a instalaciones denominadas Áreas de Disposición Controlada (ADC), las cuales según el tipo de residuo que se trate, se localizan en la misma Planta o son administradas por terceros fuera de ella. El volumen de residuos sólidos generados es muy bajo. Mediciones internacionales indican que el 50% más eficiente de la industria mundial, segmento en el que se inscriben las Plantas de CMPC, genera menos de 25 kilos por tonelada de celulosa producida. Los materiales involucrados son residuos del proceso de caustificación conocidos por sus nombres en inglés: dregs y grits; cenizas, arena, lodos de los tratamientos de efluentes y un grupo misceláneo de residuos (materiales de construcción, metales, y basura en general). La mayor parte de estos residuos, todos ellos considerados en la categoría de residuos no peligrosos, son dispuestos en las ADC de las Plantas, las cuales reúnen las condiciones necesarias para mantener un completo resguardo de posibles filtraciones a las napas subterráneas, además del correspondiente monitoreo de estas napas.

     La construcción de un vertedero industrial o ADC no es un hecho trivial, sino una compleja obra de ingeniería que debe ser adecuadamente diseñada y planificada, de modo que constituya una solución técnica y económicamente viable, capaz de eliminar o mitigar los impactos negativos que pudiera generar sobre su entorno. Ellas cubren un área relativamente grande (entre 5 a 10 há.) y están diseñadas para ir acumulando estos desechos por un largo período de tiempo, es decir, tiene una larga vida útil.

     Los desechos industriales que se depositan en las ADC de las Plantas contienen tanto elementos orgánicos como inorgánicos, además de una inevitable cantidad de líquido. Las ADC además están expuestas a la lluvia, que percola (se filtra) a través de estos desechos. Para evitar que los lixiviados (líquidos que percolan o drenan a través de los residuos, conteniendo componentes solubles y material en suspensión) contaminen las napas de aguas subterráneas, las ADC son diseñadas con una base impermeable (membranas), compuesta por varias capas de distintos materiales, la cual cuenta además con una red de tuberías que colectan estos líquidos para ser procesados en la Planta de tratamiento de efluentes. De igual manera en su diseño se toman en cuenta aspectos topográficos y se incluyen protecciones laterales (canaletas) adecuadas, para evitar que las aguas lluvias de las áreas circundantes escurran hacia la ADC. Como medida de control, las ADC disponen de un sistema de monitoreo de la calidad del agua en las napas subterráneas para intervenir de inmediato en caso de detectarse algún problema.

     El material orgánico presente en estos residuos experimenta una descomposición anaeróbica producida por microorganismos, la cual genera metano, un biogás. Por esta razón las ADC deben disponer de chimeneas para evacuar este gas y eventualmente quemarlo, que es la forma más ambientalmente segura para su eliminación.

 

 

    

 

 

     Volver arriba

     Volver a la página de inicio